Jak často by měly být bezpečnostní ventily kontrolovány? Kompletní průvodce

Jak často by měly být bezpečnostní ventily kontrolovány?

Přímá odpověď: většina pojistných ventilů by měla být kontrolována alespoň jednou za 12 měsíců , s úplnými cykly testování a generálních oprav v rozmezí od 1 do 5 let v závislosti na aplikaci, typu kapaliny, provozním tlaku a příslušných regulačních normách. Nejedná se však o univerzální pravidlo. Vysokotlaké parní systémy, chemické zpracovatelské závody a ropná zařízení na moři mají každý své vlastní intervaly inspekcí a nedodržení správného harmonogramu může mít za následek katastrofální selhání zařízení, regulační sankce nebo ztráty na životech.

Bezpečnostní ventily — také označované jako tlakové pojistné ventily (PRV), tlakové bezpečnostní ventily (PSV) nebo pojistné ventily v závislosti na kontextu – patří mezi nejkritičtější součásti jakéhokoli přetlakového systému. Jejich jediným účelem je otevřít při předem stanoveném nastaveném tlaku a uvolnit přetlak dříve, než může poškodit zařízení nebo ohrozit personál. Když se neotevře, následky sahají od poškozeného potrubí až po katastrofické výbuchy plavidel. Když se po otevření nepodaří řádně zavřít, způsobují nákladné procesní ztráty a představují riziko kontaminace.

Správné nastavení frekvence kontrol proto není menší administrativní úkol. Je to základní prvek řízení bezpečnosti závodu, integrity procesů a dodržování právních předpisů.

Průmyslové standardy, které upravují intervaly inspekcí pojistného ventilu

Několik hlavních mezinárodních norem a kodexů definuje rámec pro to, jak často musí být bezpečnostní ventily testovány a kontrolovány. Pochopení toho, která norma platí pro váš provoz, je výchozím bodem pro vytvoření jakéhokoli kontrolního programu.

API 510 a API 576

American Petroleum Institute API 576 (Inspekce zařízení na uvolňování tlaku) je celosvětově nejrozšířenějším standardem pro kontrolu přetlakových ventilů v ropném a petrochemickém průmyslu. API 576 nenařizuje pevný interval, ale místo toho poskytuje rámec založený na riziku. Uvádí, že intervaly kontrol by měly být založeny na historii ventilu, provozních podmínkách a důsledcích poruchy. Typické intervaly uváděné v průmyslové praxi pod API 576 se pohybují od 5 let za čisté a nekorozivní služby až tak často ročně nebo méně za znečištění, korozivní nebo špinavé služby .

API 510 (Pressure Vessel Inspection Code) to doplňuje tím, že vyžaduje, aby zařízení pro uvolnění tlaku byla kontrolována a testována podle plánu stanoveného kvalifikovaným inspektorem nebo technikem pro bezpečnost procesu, s přihlédnutím k servisnímu prostředí a jakékoli historii selhání.

ASME kód kotle a tlakové nádoby (BPVC)

ASME BPVC sekce I (Power Boiler) a sekce VIII (Tlakové nádoby) vyžadují pravidelné testování pojistných ventilů na kotlích a tlakových nádobách. U energetických kotlů mnoho jurisdikcí vyžaduje a fyzický pop test alespoň jednou ročně , často při plánovaných odstávkách. Normy ASME také požadují, aby každý ventil, který byl v provozu po určitou dobu, byl vyjmut pro testování na stolici, přičemž ve většině jurisdikcí intervaly obvykle nepřesahují 5 let.

Požadavky OSHA PSM a EPA RMP

Ve Spojených státech musí zařízení, na něž se vztahuje standard OSHA Process Safety Management (PSM) (29 CFR 1910.119) a EPA's Risk Management Program (RMP), udržovat program mechanické integrity, který zahrnuje zařízení pro snížení tlaku. Tyto předpisy vyžadují zdokumentované kontrolní a zkušební postupy, písemné záznamy o všech kontrolách a nápravná opatření v případě zjištění nedostatků. I když předpisy neurčují univerzální interval, vyžadují, aby zaměstnavatel stanovil intervaly na základě doporučení výrobců a správné technické praxe – což v praxi obvykle znamená roční vizuální kontroly a pravidelné funkční testy.

PED a EN ISO 4126 (Evropská unie)

V Evropě se na design a bezpečnostní požadavky na zařízení pro snižování tlaku řídí směrnice o tlakových zařízeních (PED 2014/68/EU) a související norma EN ISO 4126. Národní předpisy v členských státech EU pak upřesňují intervaly kontrol. Například v Německu BetrSichV (Industrial Safety Regulation) obvykle vyžaduje každé testování pojistného ventilu 2 až 5 let v závislosti na tlakové třídě a kategorii kapaliny s každoročními vizuálními kontrolami ve většině průmyslových prostředí.

Doporučené intervaly kontrol podle typu aplikace

Protože žádný jednotný interval neplatí univerzálně, níže uvedená tabulka shrnuje doporučené nebo běžně používané frekvence kontrol napříč hlavními kategoriemi aplikací.

Faktory, které určují, jak často bezpečnostní ventily potřebují kontrolu

Frekvence kontrol se nikdy neurčuje izolovaně. Při nastavování nebo úpravě plánu kontrol jakéhokoli přetlakového ventilu je třeba vyhodnotit řadu provozních a environmentálních faktorů.

Charakteristika servisní kapaliny

Povaha kapaliny protékající systémem má snad největší vliv na to, jak rychle se pojistný ventil degraduje. Kapaliny lze obecně klasifikovat jako čisté, znečišťující nebo korozivní a každá kategorie vyžaduje jiné intervaly kontrol.

• Čistá pára nebo inertní plyn: To jsou ty nejshovívavější služby. Ventily mohou zůstat spolehlivé po dobu až 5 let mezi generálními opravami, pokud jsou provozní podmínky stabilní.
• Žíravé kyseliny nebo zásady: Chemické napadení kotouče, sedla a pružiny může výrazně snížit přesnost nastaveného tlaku během 12 měsíců. Každoroční funkční testování je minimální přijatelná frekvence.
• Špinavé nebo polymerační služby: Kapaliny, které přenášejí pevné látky nebo které v průběhu času polymerují, mohou způsobit přilepení kotouče ventilu k sedlu – známému jako „vaření ventilu“ nebo „uzamknutí sedla“ – čímž se ventil v případě potřeby stane nefunkčním. Tyto aplikace vyžadují nejčastější intervaly inspekcí, někdy až každých 3 až 6 měsíců.
• Viskózní nebo vysokoteplotní kapaliny: Ty urychlují opotřebení vnitřních součástí a mohou způsobit tepelnou únavu v sestavě pružiny.

Provozní tlak vzhledem k nastavenému tlaku

Pojistné ventily, které fungují blízko nastavenému tlaku, zažívají jev známý jako „vaření“, kdy se disk mírně nadzvedne, než je dosaženo plného uvolňovacího tlaku. Toto opakované částečné zvedání způsobuje opotřebení sedla a může vést k netěsnosti, což snižuje schopnost ventilu účinně těsnit. Ventily fungující na více než 90 % jejich nastaveného tlaku by měly být kontrolovány častěji než ty, které pracují na 70 % nebo méně. Obecným doporučením je udržovat provozní tlak ne vyšší než 90 % nastaveného tlaku u pružinových ventilů a ne vyšší než 80 % pro pilotně ovládané pojistné ventily v citlivých aplikacích.

Stáří ventilu a historický výkon

Ventil s čistou historií kontrol a konzistentními hodnotami nastaveného tlaku během několika testovacích cyklů může ospravedlnit delší interval mezi generálními opravami. Naopak ventil, který dříve neprošel zkouškou prasknutí, netěsnil v sedle nebo vyžadoval úpravu nastaveného tlaku, by měl být zařazen do kratšího kontrolního cyklu bez ohledu na kategorii obecné služby. Tento historický přístup je základem metodologií inspekce založené na riziku (RBI), které se široce používají v odvětví ropy a zemního plynu.

Počet aktivací

Při každém otevření a zavření pojistného ventilu dochází k mechanickému nárazu na dosedací plochy. Ventily s vysokým cyklem – ty, které se často otevírají kvůli nestabilitě procesu nebo předimenzování – se opotřebovávají výrazně rychleji než ventily, které se aktivují jen zřídka. Ventil, který se otevřel více než 10krát za servisní období by měly být vizuálně zkontrolovány a funkčně otestovány před dalším plánovaným intervalem.

Okolní podmínky a podmínky prostředí

Venkovní instalace ve vlhkém, mořském nebo vysoce znečištěném prostředí korodují rychleji než vnitřní instalace. Ventily vystavené přímému dešti, slané mlze nebo prostředí s vysokou vlhkostí vyžadují častější externí kontroly, aby se zkontrolovalo ucpání ventilačních otvorů víka, koroze těla a integrita pouzdra pružiny.

Typy kontrol pojistného ventilu a co každá zahrnuje

Ne každá kontrola je svým rozsahem stejná. Existují čtyři různé úrovně inspekční činnosti, z nichž každá slouží jinému účelu a vyžaduje jinou úroveň dovedností a zdrojů.

Úroveň 1: Vizuální vnější kontrola

Jedná se o nejzákladnější a nejčastěji prováděnou kontrolu. Nevyžaduje vyřazení ventilu z provozu. Vyškolený operátor nebo inspektor vizuálně kontroluje ventil, zda:

• Známky úniku kolem sedla (zbytky procesní kapaliny, skvrny, krystalické usazeniny)
• Koroze, důlky nebo mechanické poškození na těle ventilu a víku
• Ucpané nebo poškozené ventilační uzávěry a vypouštěcí otvory
• Uvolněné nebo chybějící plomby a pojistné kolíky
• Správná orientace instalace a stav výtlačného potrubí
• Čitelná data na typovém štítku odpovídající technickým záznamům

Vizuální kontroly by měly být prováděny alespoň jednou ročně pro většinu průmyslových aplikací a každých 3 až 6 měsíců v agresivním provozním prostředí.

Úroveň 2: Funkční testování in-situ

Testování in-situ – nazývané také online testování nebo testování v terénu – ověřuje, že se ventil otevře při určeném nastaveném tlaku nebo blízko něj, aniž by byl odstraněn z procesní linky. To se obvykle provádí pomocí jedné ze dvou metod:

• Test ručního zdvihu: Zvedací páka se používá k částečnému otevření ventilu k ověření volného pohybu disku. Jedná se pouze o kvalitativní kontrolu a neověřuje přesnost nastaveného tlaku.
• Kontrolovaná tlaková zkouška: Pomocí přenosného testovacího zařízení (jako jsou testovací nástroje HYTORK nebo Furmanite) je na vstup ventilu aplikován řízený tlak, zatímco zůstává připojen k systému. Změří se skutečný otevírací tlak a porovná se s vyraženým nastaveným tlakem.

In-situ testování je cenné, protože se vyhýbá nákladům a narušení procesu odstraňování ventilu a přitom stále generuje kvantitativní data. Má však omezení: nedokáže detailně posoudit vnitřní korozi nebo stav sedla.

Úroveň 3: Bench testování (Pop Test)

Testování na stolici vyžaduje vyřazení ventilu z provozu a jeho přepravu do dílny nebo zařízení na testování ventilů. Ventil se namontuje na zkušební stojan a natlakuje se, dokud se neotevře. Skutečný otevírací tlak, těsnost sedla a tlak opětovného usazení jsou měřeny a dokumentovány. Normy ASME vyžadují, aby otevírací tlak byl v rozmezí ±3 % vyraženého nastaveného tlaku pro většinu aplikací (±2 % pro parní provoz nad 70 psig).

Testování na zkušební stolici je nejpřesnější metodou pro ověření výkonu ventilu a je vyžadováno většinou regulačních orgánů pro tlakové nádoby a kotle v pravidelných intervalech. Umožňuje také inspektorovi přímo prozkoumat vnitřní součásti.

Úroveň 4: Úplná demontáž, kontrola a generální oprava

Kompletní generální oprava zahrnuje kompletní demontáž pojistného ventilu, kontrolu všech vnitřních součástí, výměnu opotřebitelných dílů (kotouč, sedlo trysky, pružiny, těsnění a vedení), opětovnou montáž a testování na zkušební stolici před opětovnou instalací. Jedná se o nejkomplexnější formu inspekce a obvykle je vyžadována každá 3 až 5 let nebo kdykoli ventil neprošel funkční zkouškou, byl zapojen do poruchy procesu nebo byl vystaven abnormální události, jako je požár nebo silný přetlak.

Po kompletní generální opravě musí být ventil znovu certifikován, znovu utěsněn drátěnými plombami a jeho záznamy o kontrole musí být aktualizovány o nové nastavené údaje o tlakové zkoušce, vyměněné díly a totožnost technika provádějícího práci.

Risk-Based Inspection (RBI) jako alternativa k pevným intervalům

Tradiční přístup aplikace pevného intervalu inspekce – řekněme každé 2 roky pro všechny pojistné ventily v závodě – je stále častěji nahrazován inspekcí na základě rizik (RBI). RBI je metodika, která kombinuje pravděpodobnost selhání s důsledky selhání, aby se určila nejvhodnější strategie kontroly pro každý jednotlivý ventil.

Podle RBI může být pojistný ventil chránící vysokotlaký parní buben v elektrárně kontrolován ročně, zatímco pojistný ventil na nízkotlakém systému proplachování dusíkem ve stejném zařízení může vyžadovat kontrolu pouze každých 5 let. Tento cílený přístup snižuje zbytečné náklady na údržbu a zároveň zaměřuje zdroje na zařízení s nejvyšším rizikem.

API 581 (Risk-Based Inspection Technology) poskytuje podrobnou metodiku pro aplikaci RBI na zařízení pro uvolnění tlaku. Klíčovým výstupem procesu RBI je a analýza míry poptávky — odhad toho, jak často bude v daném období pravděpodobně vyžadováno otevření pojistného ventilu. Ventily s vysokou poptávkou potřebují častější kontrolu, aby se potvrdilo, že zůstávají funkční. Ventily s velmi nízkou poptávkou se mohou kvalifikovat pro delší intervaly, ale pouze v případě, že jejich následky selhání jsou také nízké.

U zařízení s velkým počtem pojistných ventilů může mít RBI za následek 30% až 50% snížení celkové pracovní zátěže inspekcí ve srovnání s programy s pevným intervalem, aniž by byla ohrožena bezpečnost – za předpokladu, že analýza rizik je prováděna důsledně a průběžně aktualizována, jak se mění podmínky procesu.

Běžné poruchové režimy zjištěné při kontrole pojistného ventilu

Pochopení toho, co inspektoři skutečně zjistí, když zkoumají pojistné ventily, posiluje, proč je pravidelná kontrola důležitá. Následující chybové režimy jsou nejčastěji dokumentovány napříč programy průmyslové kontroly.

Netěsnost sedadla

Netěsnost sedla – kde ventil umožňuje nepřetržitý průtok malého toku kapaliny, i když je zcela uzavřen – je nejčastější závadou zjištěnou při testování na stolici. Je důsledkem poškození povrchu sedadla způsobeného dusením, korozí nebo nárazem pevných částic. Netěsný pojistný ventil nejenže představuje procesní ztrátu, ale může také způsobit další erozi disku v průběhu času, což vede k úplné ztrátě těsnící schopnosti. Naznačují to průmyslové studie 25 % až 40 % pojistných ventilů vyřazených z provozu má měřitelnou netěsnost sedla v době kontroly.

Nastavte drift tlaku

Pružiny mohou časem ztrácet napětí v důsledku tepelného cyklování, koroze nebo únavy materiálu. To způsobí, že skutečný otevírací tlak se posune pod nebo nad vyražený nastavený tlak. Ventil s nastaveným tlakem 100 psi, který se driftoval, aby se otevřel při 80 psi, poskytuje nedostatečnou ochranu proti přetlaku. Naopak ventil, který se posunul nahoru a nyní se otevírá při 115 psi, vystavuje systém potenciálně škodlivému přetlaku, než se ventil uvolní. Nastavte posun tlaku o více než 5 % od vyražené hodnoty obvykle vyžaduje výměnu pružiny a recertifikaci.

Ucpané výtlačné potrubí nebo ventilace

Výtlačné potrubí, které se zablokovalo – kvůli hnízdění ptáků, tvorbě ledu, hromadění nečistot nebo nesprávné instalaci ventilu – vytváří protitlak, který může zabránit otevření ventilu při nastaveném tlaku. Jedná se o zvláště nebezpečný způsob poruchy, protože ventil se může při vizuální kontrole jevit jako plně funkční a ve skutečnosti jej nelze uvolnit. Výtlačné potrubí musí být zkontrolováno na ucpání, nadměrný potenciál zpětného tlaku a správné vedení odvodnění při každé plánované kontrole.

Koroze kotouče nebo trysky

Vnitřní koroze povrchu kotouče a sedla trysky je významným problémem v prostředí s mokrou párou, kyselým provozem nebo prostředím obsahujícím chloridy. Důlkování těchto přesně opracovaných povrchů ničí těsnění kov na kov, na kterém ventil závisí při těsném uzavření po odlehčení. Jakmile jsou dosedací plochy vyhloubeny, broušení a lapování je může v omezené míře obnovit, ale silně zkorodované součásti musí být zcela vyměněny.

Jarní koroze nebo únava

Tlačná pružina uvnitř pojistného ventilu je kritickou nosnou součástí. Korozní důlky na pružinovém drátu snižují jeho účinný průřez, což může způsobit neočekávané prasknutí při provozním namáhání. Zlomené pružiny byly zdokumentovány jako hlavní příčina katastrofálních selhání bezpečnostních ventilů při několika průmyslových nehodách. Pružiny vykazující jakoukoli viditelnou korozi, deformaci nebo povrchové praskliny musí být okamžitě vyměněny.

Požadavky na dokumentaci a vedení záznamů

Každá kontrola pojistného ventilu musí být důkladně zdokumentována. Regulační standardy – včetně OSHA PSM, API 510 a většiny evropských národních předpisů – vyžadují písemné záznamy, které mohou být auditovány, aby se prokázala shoda. Záznam o kontrole pro každý ventil by měl obsahovat:

• Číslo štítku ventilu, sériové číslo a umístění v procesu
• Vyražený nastavený tlak a naměřený otevírací tlak během testování
• Datum kontroly a totožnost kvalifikovaného inspektora nebo technika
• Popis všech nalezených závad a přijatých nápravných opatření
• Díly vyměněny při generální opravě
• Výsledky zkoušek po opravě
• Termín další plánované kontroly
• Číslo plomby aplikované po testování (pro zjištění neoprávněného nastavení)

Tyto záznamy musí být uchovávány po dobu životnosti zařízení ve většině jurisdikcí a minimálně po dobu přesahující interval příští kontroly. Mnoho zařízení používá počítačové systémy řízení údržby (CMMS), jako je SAP PM nebo IBM Maximo, ke správě záznamů o kontrolách bezpečnostních ventilů spolu s dalšími daty správy majetku.

To stojí za zmínku absence řádných inspekčních záznamů je sama o sobě porušením předpisů podle OSHA PSM, bez ohledu na to, zda jsou ventily skutečně v dobrém stavu. Během auditu PSM nebo vyšetřování incidentu procesu budou inspektoři požadovat tyto záznamy jako primární důkaz o shodě s mechanickou integritou.

Co se stane, když neproběhnou kontroly pojistného ventilu

Důsledky neprovedení kontroly pojistných ventilů podle plánu nejsou teoretické. Několik velkých průmyslových incidentů v posledních desetiletích bylo přímo nebo částečně připsáno selháním přetlakových ventilů způsobeným nedostatečnou kontrolou.

Při explozi v rafinérii BP Texas City v roce 2005, která zabila 15 pracovníků a zranila 180 dalších, zjištění vyšetřování zahrnovala jako přispívající faktor nedostatečnou údržbu a kontrolu systémů pro odlehčení tlaku. Následné vyšetřování OSHA vyústilo v pokuty přesahující 21 milionů dolarů s významnými zmiňovanými poruchami programu mechanické integrity – včetně nedostatečného řízení tlakového zařízení.

Mezi rutinnější důsledky zmeškaných kontrol pojistného ventilu patří:

• Regulační sankce: Citace OSHA PSM za selhání mechanické integrity obvykle znamenají sankce ve výši 15 000 až 156 259 USD za porušení, přičemž úmyslná porušení dosahují vyšších úrovní.
• Důsledky pojištění: Mnoho pojistitelů průmyslového vlastnictví a pojistitelů odpovědnosti vyžaduje jako podmínku krytí doklad o splnění inspekce ventilů. Zmeškaný kontrolní cyklus může zrušit pokrytí pro jakýkoli incident zahrnující poruchu tlakového systému.
• Neplánované odstávky: Pojistný ventil, který se neotevře nebo se zasekne během provozní události, může vyvolat nucené odstavení, které v závodě s nepřetržitým zpracováním může stát stovky tisíc dolarů za den ve ztrátě výroby.
• Kaskádové poškození zařízení: Pojistný ventil, který se neotevře během skutečného přetlaku, vystavuje chráněnou nádobu, výměník tepla nebo potrubí tlakům překračujícím jejich konstrukční limity, což může způsobit prasknutí a následné poškození dalšího zařízení.

Praktické kroky pro vytvoření programu kontroly pojistných ventilů

Pro zařízení, která zavádějí nebo zlepšují program řízení pojistného ventilu, poskytuje následující sekvence strukturovaný přístup.

1. Vytvořte kompletní registr ventilů: Sestavte seznam všech pojistných ventilů v zařízení, včetně čísla štítku, umístění, provozní kapaliny, nastaveného tlaku, velikosti vstupu, materiálu tělesa a data instalace. Tento registr je základem celého programu.
2. Klasifikujte ventily podle náročnosti provozu: Přiřaďte každý ventil do servisní kategorie – čistý, znečištěný nebo korozivní – a identifikujte ventily s vysokými nároky nebo vysokými následky selhání. Tyto klasifikace budou řídit rozhodnutí o frekvenci kontrol.
3. Definujte intervaly kontrol: Pomocí příslušného regulačního standardu (API 576, ASME, místní předpisy) nastavte konkrétní interval kontroly pro každý ventil nebo skupinu ventilů. Zdokumentujte zdůvodnění každého přiřazeného intervalu, zejména pokud se odchyluje od standardního výchozího nastavení.
4. Naplánujte kontroly podle plánovaných oken údržby: Kde je to možné, sladit testování pojistných ventilů s plánovanými odstávkami nebo odstávkami, abyste minimalizovali dopad na výrobu. U online testovacích programů naplánujte testy in-situ na období stabilního provozu.
5. Kvalifikujte své testovací zdroje: Zajistěte, aby inspektoři a technici provádějící práci s pojistným ventilem byli kvalifikovaní podle příslušných norem. ASME oddíl VIII například vyžaduje, aby testování ventilů prováděli pracovníci pracující pod razítkem „VR“ Národní rady (NB) pro opravy a zkušební práce.
6. Uchovávejte a kontrolujte záznamy o kontrole: Po každé kontrole aktualizujte registr ventilů s výsledky testů, zjištěními a dalším plánovaným datem. Ročně zkontrolujte celkový program a upravte intervaly na základě nashromážděné historie kontrol.
7. Prozkoumejte každé selhání: Jakýkoli ventil, který neprojde funkčním testem – ať už se otevře brzy, otevře pozdě nebo se nepodaří znovu usadit – by měl spustit formální vyšetřování hlavní příčiny, než bude ventil vrácen do provozu. Pochopení toho, proč ventil selhal, je nezbytné pro prevenci opakování a pro ospravedlnění jakéhokoli nastavení intervalu.

Rozdíly mezi typy pojistných ventilů a jejich důsledky pro kontrolu

Ne všechna přetlaková zařízení jsou stejná a typ instalovaného zařízení ovlivňuje, jak by mělo být kontrolováno a jak často.

Pružinové pojistné ventily

Nejběžnější typ v průmyslových aplikacích. Otevírací tlak je určen silou pružiny působící na kotouč. Pružinové ventily podléhají únavě pružiny, opotřebení sedla a korozi. Vyžadují jak externí vizuální kontrolu, tak periodické testování praskání pro ověření nastaveného tlaku. Intervaly kompletní generální opravy se obvykle pohybují od 1 až 5 let v závislosti na službě.

Pilotem ovládané pojistné ventily (PORV)

PORV používají malý pilotní ventil ke snímání tlaku v systému a ovládání hlavního ventilu. Jsou schopny těsnějšího uzavření a zvládnou větší průtoky efektivněji než pružinové ventily. Mají však složitější vnitřní mechanismus – včetně řídicího ventilu, hadiček a snímacích spojů – z nichž všechny jsou potenciálními body selhání. PORV obecně vyžadují podrobnější kontrolní postupy než pružinové ventily a pilotní sestava musí být testována odděleně od hlavního ventilu. Každoroční kontrola pilotního systému je standardní praxí ve většině zpracovatelských odvětví.

Trhací disky

Průtržné kotouče jsou neuzavírací zařízení pro uvolnění tlaku, která prasknou při předem stanoveném tlaku, aby zajistila okamžitou úlevu. Na rozdíl od pojistných ventilů nevyžadují testování praskáním – jejich „kontrola“ spočívá především v ověření, zda disk není vizuálně poškozen, zda označení prasklého tlaku odpovídá konstrukčním požadavkům a zda disk nebyl v provozu po doporučené životnosti. Většina výrobců průtržných kotoučů doporučuje výměnu každou 3 až 5 let regardless of condition , protože únava a koroze mohou způsobit předčasné prasknutí nebo zabránit prasknutí při jmenovitém tlaku.

Kombinovaná zařízení (pojistný ventil proti prasknutí kotouče)

Mnoho procesů používá průtržný kotouč nainstalovaný před pojistným ventilem k ochraně ventilu před korozivními nebo polymerujícími kapalinami. Tato kombinace vyžaduje kontrolu obou zařízení – integrity průtržného kotouče a pojistného ventilu pro přesnost nastaveného tlaku. Kritickým dodatečným požadavkem je sledování tlaku v prostoru mezi průtržným kotoučem a pojistným ventilem . Pokud dojde k malému netěsnosti disku a dojde k natlakování prostoru mezi zařízeními, bezpečnostní ventil bude vystaven zpětnému tlaku, který sníží jeho účinnou vypouštěcí kapacitu. Tlakoměr nebo indikátor prasknutí na tomto prostoru je povinný podle kódu ASME a musí být zkontrolován při každé kontrole.